Какой раствор нужен для кладки печи

Вращающаяся печь — цементная промышленность

Вращающиеся печи цементной промышленности футеруются изнутри огнеупорными материалами, подвергающимися в процессе работы различным воздействиям. Прежде всего на футеровку воздействует высокая температура.

Во вращающихся печах цементной промышленности сжигание газа производится в основном диффузионным методом. До настоящего времени многие вращающиеся печи работают на обычных нерегулируемых однопровод-ных и двухпроводных горелках, из которых природный газ вытекает с большими скоростями.

На рис. 9.1 изображены горелки диффузионные типа ГРЦ, устанавливаемые на вращающихся печах цементной промышленности. Передвижение дросселя относительно сопла горелки происходит путем вращения штурвала механизма управления, связанного с тягой дросселя. Перераспределение газовых потоков дает возможность плавно изменять длину факела и зону наивысших температур в печи. Воздух на горение поступает за счет диффузии газовых струй. Процессы смешения газа с воздухом происходят одновременно.

Изделия периклазохромитовые, в том числе для сводов сталеплавильных печей, конвертеров, вращающихся печей цементной промышленности и др. Изделия хромитопериклазовые, в том числе безобжиговые, и безобжиговые блоки. Изделия шамотные, в том числе мелкоштучные, шамотнокарбидкрем-ниевые. Порошки плавленые периклазовые и шпинелидные.

Несмотря на различие размеров ( от сравнительно небольших сушилок диаметром 1 м и длиной 4 — 6 м до гигантских вращающихся печей цементной промышленности диаметром до 7 5 м, длиной до 236 м) и технологических процессов, проводимых в барабане, все эти машины относятся к одному классу. Общими признаками являются: однотипность конструкции; наличие процессов тепло — и ( или) массообмена, в которых одним из реагентов является мелкодисперсный сыпучий материал; сходный характер движения сыпучего материала.

Для обеспечения длительной службы футеровки все процессы по производству футеровочных работ, включая приемку, хранение и транспортирование огнеупоров, должны выполняться в соответствии с Инструкцией по производству футеровочных работ во вращающихся печах цементной промышленности.

Марка ИАПП-91-изделия прессованные на алитопериклазовом цементе с водой. Предназначены для футеровок вращающихся печей цементной промышленности, агрегатов черной и цветной металлургии, работающих при температурах до 1700 С.

Талькомагнезитовые изделия ( см. табл. 22) получают выпиливанием из цельной горной породы Шабровского месторождения, состоящей в основном из талька и магнезита с примесями в рассеянном виде хлорита, магнезита и кальцита. Кирпич применяют для футеровки вращающихся печей цементной промышленности, кладки подов нагревательных печей. Выпускают кирпич: прямой размерами 345Х230Х ХП5, ЗООХ200ХЮО, 230ХЩХ65 и 113ХНЗХ65 мм и клиновой размерами 300X200X103X92 и ЗООХ200Х103X72 мм.

Талько-магнезитовые изделия получаются выпиливанием из цельной горной талько-магнезитовой породы Шабровского месторождения, состоящей в основном из талька и магнезита с примесями в рассеянном виде хлорита, магнезита и кальцита. Талько-магнезитовый кирпич применяется для кладки подов и стен нагревательных печей металлопромышленности и для футеровки вращающихся печей цементной промышленности.

Испытания показали, что обожженные форстеритовые огнеупоры могут служить надежным футеровочным материалом для зон спекания вращающихся печей цементной промышленности. Безобжиговые форстеритовые огнеупоры из-за зональной потери прочности и ряда других физико-химических свойств не могут быть использованы в цементной промышленности.

В промышленных установках диффузионные горелки большого распространения не получили, хотя они обладают некоторыми достоинствами, а в отдельных случаях совершенно незаменимы. Например, в высокотемпературных печах ( мартеновских, стекловаренных и др.) при подогреве воздуха до температур, значительно превышающих температуру самовоспламенения газа, предварительное смешение газа с воздухом невозможно, так как горение газа произойдет внутри горелки. В этом случае возможно только применение диффузионных горелок. При диффузионном горении образуется пламя ( факел) большой длины. Эта особенность использована в горелках для обжига клинкера и других материалов во вращающихся печах цементной промышленности, промышленности строительных материалов и других отраслей народного хозяйства. Для этих целей различными проектными организациями разработана целая серия горелск с регулируемой длиной факела.

Производительность — вращающаяся печь

Производительность вращающихся печей зависит от длины, диаметра и наклона печи, скорости вращения, характера внутренней поверхности, способа производства, расхода топлива по отношению к клинкеру, тяги, скорости газового потока, интенсивности теплообмена между горячими топочными газами и материалом, величины пылеуноса и от ряда других причин.

Производительность вращающейся печи характеризуется часовой производительностью, под которой понимают выработку клинкера за 1 час нахождения печи в рабочем состоянии.

Производительность вращающейся печи характеризует также удельная производительность, которая представляет собой часовой выход клинкера с 1 MZ внутренней поверхности футеровки, выраженный в кг / м / час. Удельная производительность вращающихся печей составляет 16 — 50 кг / мг / час.

Производительность вращающихся печей 40 — 120 т в сутки.

Производительность вращающихся печей, считая на полный внутренний обьем обжигательного барабана, составляет 500 — 700 кг / м3 извести в сутки. Расход условного топлива доходит до 30 % от веса обожженной извести. Высокий расход топлива связан с большой потерей тепла с отходящими газами.

Производительность вращающихся печей составляет от 50 до 1000 кГ за цикл.

Производительность вращающихся печей 500 — 900 кг / м3 извести в сутки. Расход условного топлива до 20 — 30 % от массы обожженной извести.

Производительность вращающихся печей зависит от длины, диаметра и наклона печи, скорости вращения, характера внутренней поверхности, способа производства, расхода топлива по отношению к клинкеру, тяги, скорости газового потока, интенсивности теплообмена между горячими топочными газами и материалом, величины пылеуноса и от ряда других причин.

Производительность вращающейся печи характеризуется часовой производительностью, под которой понимают выработку клинкера за 1 час нахождения печи в рабочем состоянии. Производительность печи может характеризоваться количеством клинкера, выработанного за 1 сут.

Производительность вращающейся печи характеризует также удельная производительность, которая представляет собой часовой выход клинкера с 1 л2 внутренней поверхности футеровки, выраженный в кг / м / час. Удельная производительность вращающихся печей составляет 16 — 50 кг / м / час.

Производительность вращающейся печи, а также удельный расход тепла в ней зависят не только от ее конструктивных характеристик, ио н от режима работы, который при данном коэффициенте избытка воздуха в основном определяется расходами сырья и тепла в единицу времени.

Производительность вращающихся печей колеблется в очень широких пределах и достигает у наиболее мощных из них при — мокром способе производства 1800 — 2000, а при сухом способе — 3000 — 5000 т / сут и более.

Увеличение производительности вращающихся печей имеет большое народнохозяйственное значение, так как позволяет увеличивать выпуск цемента без дополнительных капитальных вложений на строительство и снижает себестоимость цемента за счет уменьшения независимых расходов, приходящихся на единицу продукции.

Повышение производительности вращающихся печей и сушильных барабанов также способствует некоторому снижению себестоимости клинкера за счет уменьшения статей зарплаты, амортизации, расходов, связанных с работой оборудования, цеховых и общезаводских расходов. Уменьшение веса и стоимости оборудования тоже скажется на снижении себестоимости цемента, так как амортизационные отчисления в калькуляции сократятся.

Такое повышение производительности вращающихся печей — очень сложная задача как с теплотехнической точки зрения, так и с конструктивной.

Растворы для кладки различных отделов печи

Какой же состав раствора выбрать для того, чтобы кладка была надежной, и ее швы не давали трещин?

Составы для кладки различных отделов печи могут существенно отличаться

Данная схема разделяет строение печи на пронумерованные отдельные отделы, по которым и стоит пройтись, определяя раствор для каждой из них:

1 – Монолитный фундамент печи. Он устраивается из армированного цементно-песчаного раствора и имеет такую же глубину, как и фундамент стен дома. Очень важным условием при выборе места для установки печи является ее удаленность от несущих стен.  Фундамент отопительного сооружения и здания не должны связываться и тем более – быть объединёнными между собой, так как они дают разную усадку.

2 – На застывший и упрочненный фундамент настилается гидроизоляция. Обычно для этого выбирается рубероид, который укладывается в два или три слоя. Укладка этого материала не требует никакого раствора.

3 – Два первых ряда кладки обычно являются основой для всего сооружения, поэтому требуют особой точности и аккуратности при их укладывании. От того, насколько качественно они будут выведены, зависит надежность кладки всей остальной печи. Фундамент и нижние ряды строения не испытывают серьезных температурных нагрузок, поэтому для кладки этой части печи можно использовать цементно-известковый или даже известковый раствор.

4 – Далее, идет слой жароизоляции. В ее состав входит лист минерального картона или асбеста, настилаемый на глиняный раствор.

5 – В теплоаккумулирующей области печной конструкции нагрев кирпича и раствора доходит до 550÷600 градусов. Кроме этого, данная зона сооружения подвергается агрессивному воздействию раскаленными продуктами сгорания, поэтому для кладки кирпича используется глиняно-песчаный раствор, который не вступает в реакцию с химическими веществами.

6 – Топочная зона печи испытывает на себе высокие температуры, доходящие до 1000 градусов, поэтому для этой области применяется глиняно-шамотный огнеупорный раствор и шамотный кирпич.

7 – Исток дымоходной трубы. Для кладки этого элемента конструкции используется глиняно-песчаный раствор. Температура в этой зоне может доходить до 350÷400 градусов.

8 – Распушка (разделка) дымоходной трубы находится под потолком помещения, перед ее проходом через чердачное перекрытие. Так как через трубу на этом участке проходят разогретые до высоких температур газы, ее кладка производится также на глиняно-песчаный раствор.

9 – Проход трубы через чердачное перекрытие, которое очень часто изготавливается из горючих материалов. Поэтому вокруг трубы в этом месте устанавливается металлический короб, который заполняется негорючим материалом, таким, как керамзит или песок. Кирпичная кладка производится на глиняно-песчаный раствор с небольшим добавлением цемента.

10 – Шейка дымовой трубы. Эта зона испытывает высокие нагрузки от перепадов температур, а также внешних погодных факторов, поэтому для ее кладки применяется цементно-песчаный раствор с небольшим добавлением извести.

11 – Оголовок трубы, так же, как и ее шейка, выкладывается на цементно-песчаный раствор.

Растворы, изготовленные самостоятельно и используемые в комплексе, помогут сэкономить до 12÷15% от затрат на приобретение готовых жаростойких смесей.

Производство цемента

Цемент пользуется огромной популярностью в строительстве. Его применяют как самостоятельно, так в качестве компонента многих строительных составов (к примеру, в производстве железобетона и бетона). Изготовление цемента – дорогостоящий и энергоемкий процесс. Заводы размещают в непосредственной близости к месту добычи сырья, из которого в дальнейшем будет создаваться продукт.

Производство цемента включат 2 этапа:

  • получение клинкера,
  • измельчение клинкера и введение добавок.

На получение клинкера приходится приблизительно 70% себестоимости стройматериала.

Начинается все с добычи сырьевых материалов. Как правило, добыча известняка осуществляется путем сноса части горы, после которого открывается слой желто-зеленого известняка. Глубина залегания известнякового слоя – приблизительно 10 м, толщина – в среднем 0,7 м. После того, как сырье доставлено на завод, производится обжиг в специальной печи при температуре +1450°С, в результате которого получают клинкер.

На второй стадии производства цемента осуществляют дробление клинкера, гипсового камня, сушка добавок. Затем производится помол клинкера вместе с добавками и гипсом. Гипс добавляют в размере 5% от общей массы, добавки вводят в зависимости от типа смеси.

Однако, учитывая тот факт, что технические и физические характеристики сырьевого материала могут отличаться, для каждого типы сырья предусмотрен свой способ подготовки.

Способы производства цемента:

Изготовление цемента мокрым способом

Мокрый способ предусматривает изготовление цемента с применением карбонатного компонента (мела) и силикатного компонента (глины). Также используются железосодержащие добавки (пиритные огарки, конверторный шлам и пр.). Влажность мела не должна быть более 29%, а влажность глины – не выше 20%. Называется этот способ производства цемента тому, потому что измельчение сырья осуществляется в воде, на выходе образуется шихта в виде суспензии на водной основе. Влажность шихты – 30-50%. Далее производится обжиг шлама в печи, в результате которого выделяется углекислота. Образовавшиеся шарики-клинкеры перемалывают в тонкий порошок под названием цемент.

Производство цемента сухим способом

Данный способ по праву считается наиболее экономически выгодным. Особенность его в том, что на всех стадиях используются материалы только в сухом состоянии. Выбор схемы производства цемента определяется химическими и физическими характеристиками сырья. Наиболее востребованным признано изготовление материалов во вращающихся печах, в котором используются глина и известняк.

После того, как глина и известняк прошли измельчение в дробилке, их сушат до требуемого состояния (влажность — не более 1%). Просушка и измельчение производиться в сепараторной машине, после чего смесь отправляется в циклонные теплообменники, где находится не боле 30 секунд. Далее идет стадия, на которой производиться обжиг сырья с дальнейшим перемещением в холодильник. Затем клинкер направляется на склад, где происходит его перемалывание и фасовка. Подготовка гипса и добавок, а также хранение и транспортировка цемента идентичны тем, которые производятся при мокром способе.

Комбинированный вариант производства цемента

Шлам получают «мокрым» способом, после чего смесь обезвоживается в специальных фильтрах до того момента, пока уровень влажности не достигнет 16-18%. Далее сырье отправляют на обжиг. Второй вариант комбинированного способа производства цемента предусматривает сухое изготовление сырьевой массы, в которую затем вводят 10-14% воды и гранулируют. Размер гранул не должен превышать 15 мм. Далее производится обжиг.

Для каждого способа производства используют свое оборудование и определенную последовательность операций.

Современные производства ориентируют деятельность на получение материала сухим методом. Его по праву считают будущим цементной промышленности.

Цементный раствор, жаростойкие бетонные смеси

Цементный раствор — самый прочный, он твердеет на воздухе и в воде. Приготавливается из цемента, песка и воды. Применяется для кладки фундаментов в сырых местах или на грунтах, насыщенных водой, а также труб выше кровли. Цементный раствор быстро схватывается (начало схватывания — 45 мин, конец — не позднее 12 ч). Применяется не позже часа с момента приготовления, при более длительных сроках снижает свою прочность. Марка, или прочность раствора на сжатие, бывает разная и зависит от количества составляющих материалов, а также марки цемента. Составы раствора — от 1:1 до 1:6.

Для приготовления раствора цемент и песок просеивают через сито с отверстиями 3х3 мм, отмеривая их объемными дозами. Нужное количество песка насыпают тонким слоем и сверху посыпают цементом, перемешивают до полной однородности, а иногда дополнительно просеивают через сито. В сухую смесь льют воду до нужной густоты.

Сложный раствор приготавливают из двух вяжущих и одного заполнителя: цемента, известкового теста и песка. Применяется для кладки фундаментов во влажном грунте и труб выше кровли. На одну часть цемента берут от одной до трех частей известкового теста и от шести до пятнадцати частей песка.

Раствор приготавливают двумя способами. Из цемента и песка готовят сухую смесь, затем известковое тесто разводят водой до густоты сметаны. Эти материалы предварительно отмеривают точными объемными дозами. В разведенное известковое тесто добавляют приготовленную порцию цементной смеси, все тщательно перемешивают. Для получения раствора нужной густоты добавляют воду и еще раз перемешивают.

Другой способ: из отмеренного количества песка и известкового теста приготавливают раствор, насыпают в него порцию цемента и все тщательно перемешивают. Цемент можно предварительно смешать с водой до сметанообразного состояния. Такой раствор пластичнее цементного, но он ниже по прочности. Его необходимо запасать в таком количестве, чтобы употреблять в дело за час с момента приготовления.

Жаростойкие бетонные смеси используют для изготовления монолитных очагов открытого огня или блоков для кладки печей и топливников. Технология приготовления — как и цементно-песчаного раствора. Применение бетона, как правило, требует сооружения опалубки и выдерживания его до 28 суток во влажном режиме. Свежеуложенный бетон (в опалубке) закрывают рогожами или стружками и обильно смачивают водой, особенно в течение первых трех — пяти дней. Хорошие результаты дает использование в этих целях полиэтиленовая пленка (паровой эффект).

Составы жаропрочных (огнестойких) бетонов в объемных частях:

Для очагов открытого огня

Цемент марки не ниже 400. 1 Щебень из красного кирпича. 2-2,5 Кварцевый песок или тонкомолотый красный кирпич. 2-2,5 Тонкомолотый (пылевидный) шамотный песок. 0,33

Цемент марки не ниже 400. 1 Щебень из шамотного кирпича. 2 Песок. 2 Тонкомолотый (пылевидный) шамотный песок. 0,33

Вращающаяся обжиговая печь

Вращающиеся обжиговые печи, цементные мельницы, сушильные барабаны, дробильно-помольное оборудование, перегрузочные узлы, упаковочные машины, цементные силоса.

Вращающиеся обжиговые печи, цементные мельницы, сушильные барабаны, дробильно-помольыое оборудование, перегрузочные узлы, упаковочные машины, цементные силоса.

Современные вращающиеся обжиговые печи представляют собой полностью сварные конструкции. Бандажи и опорные ролики чаще всего изготовляют из кованой или литой стали. Зубчатый венец имеет простую геликоидальную или цилиндрическую ( прямозубую) резьбу; смазка резьбы обычно осуществляется автоматически. Отдельные электродвигатели достигают мощности — 150 кет.

Во вращающихся обжиговых печах температура процесса изменяется по длине аппарата. Максимальная температура загрузки находится в пределах 1430 — 1540 С, а газа — в пределах 1540 — 1650 С.

Загрузочный конец вращающейся обжиговой печи частично закрыт кольцеобразной загрузочной камерой, которая задерживает обратный поток твердой фазы. На разгрузочном конце делают кольцевую перегородку. При низких температурах используют сегментные кольца из сплавов железа.

В некоторых вращающихся обжиговых печах диаметр меняется по длине 2 или 3 раза, что позволяет увеличить емкость печи, уменьшить расход горючего и улучшить качество продукта.

На строительстве этого же цеха были смонтированы три вращающиеся обжиговые печи диаметром 3 6 и длиной 75 м, массой 580 т каждая.

Ниже перечислены некоторые другие наиболее важные случаи применения вращающихся обжиговых печей.

Затем измельченное сырье по линии 4 подается во вращающуюся обжиговую печь 5, где происходит восстановление соединений железа имеющимся, а в случае необходимости дополнительно вводимым углеродом. Оставшийся после удаления железа шлак сливается через отверстие 7 и по линии 9 подается в смеситель 10 в жидком виде или после охлаждения — в твердом виде.

Сульфат натрия-алюминия, в настоящее время успешно прокаливают во вращающихся обжиговых печах. В этом процессе лепешку осадка, снятую с фильтра, до ввода в печь разбивают на куски. Прокаливание производят с целью удаления воды ( 45 %) и серной кислоты ( 3 %) при температуре — 540 С.

В случае непрерывных реакций между газом и твердым телом во вращающихся обжиговых печах обе фазы относительно слабо-перемешиваются в направлении газового потока; когда подобные-реакции проводят в кипящем слое, твердые вещества хорошо перемешаны ( как в кубовом реакторе), а поведение газового потока является средним между поведением потоков в кубовом и трубчатом реакторах.

В случае непрерывных реакций между газом и твердым телом во вращающихся обжиговых печах обе фазы относительно слабо перемешиваются в направлении газового потока; когда подобные реакции проводят в кипящем слое, твердые вещества хорошо перемешаны ( как в кубовом реакторе), а поведение газового потока является средним между поведением потоков в кубовом и трубчатом реакторах.

Цементная печь

При монтаже цементных печей венцовая шестерня крепится к корпусу печи сначала на болтах, а после обкатки печи болты снимаются и заменяются заклепками. Если оставить в этом случае болты, то при их ослаблении подтянуть гайки нельзя, так как они закрываются футеровкой, и посадка шестерни на печь окажется неплотной.

Эстакадный метод монтажа цементных печей может быть рекомендован только при реконструкции действующих предприятий цементной промышленности, учитывая то, что в условиях действующих цехов невозможно применять другие, более рациональные методы монтажа.

Сложнее сваривать бандажи цементных печей, представляющие собой толстостенное кольцо. Размеры этого кольца настолько велики, что оно изготовляется в виде двух полуколец, свариваемых при монтаже печи. Бандаж сваривается после механической обработки, поэтому необходимо принимать меры, ограничивающие его деформацию в пределах допустимых величин. Основными способами ограничения деформаций являются одновременная сварка обоих стыков и правильный выбор ширины зазора между свариваемыми кромками. В остальном технология электрошлаковой сварки бандажей цементных печей ничем не отличается от технологии сварки ползунов ковочно-штамповочных прессов.

Повышается также производительность цементных печей за счет более ровного режима при работе на газе и за счет повышения стойкости футеровки печей, что увеличивает их пробег.

Монтаж отдельных узлов цементных печей, уплотнительных устройств и цепной завесы. Монтаж оборудования холодильных установок, предмонтажная ревизия отдельных узлов маслособира-телей, аммиачных конденсаторов, испарителей и промсосудов.

При изготовлении корпуса цементной печи характер членения всей конструкции на отдельные транспортабельные элементы определяется прежде всего способом их доставки на место монтажа.

Ширина бандажей в современных цементных печах доходит до 600 мм.

Последнее время на вращающихся химических и цементных печах устанавливают жестко закрепленные ( приваренные) бандажи. В этом случае жесткость корпуса в опорных сечениях значительно а температурные напряжения не достигают крити-величин благодаря высокой теплопроводности металла и, небольшому перепаду температур в узле.

Последнее время на вращающихся химических и цементных печах устанавливают жестко закрепленные ( приваренные) бандажи. В этом случае жесткость корпуса в опорных сечениях значительно увеличивается, а температурные напряжения не достигают критических величин благодаря высокой теплопроводности металла и, следовательно, небольшому перепаду температур в узле.

Какие процессы происходят в цементной печи при производстве портландцемента.

Лоставка заводских элементов корпуса цементной печи на строительную площадку зависит от геометрических размеров корпуса.

Сварка монтажных швов корпуса цементной печи должна производиться после выполнения следующих сборочно-монтаж-ных работ: сборни корпуса печи из отдельных обечаек или блоков а роликоопорах, проверки, центровки и временного закрепления бандажей на корпусе печи, монтажа главного и вспомогательного привода печи, установки контрольных роликов и аварийных упоров, заливки масла в подшипники роликоопор, в редукторы главного и вспомогательного приводов, а также в подшипники контрольных роликов, монтажа временной электросхемы вспомогательного привода с дистанционным управлением и аварийной кнопкой Стоп, выверки установленного кор — пуса печи я проверки зазоров в стыках, контрольного вращения печи от вспомогательного привода для проверки работы электросхемы, механизмов и положения корпуса печи, выдачи исполнительной схемы и акта, разрешающего сварку. Перед автоматической сваркой стыки подваривают с внутренней стороны ручной дуговой сваркой электродами Э42А, после чего подчищают корень шва. До начала работ по автоматической сварке корпуса необходимо заварить и испытать контрольные образцы.

Какие процессы происходят в цементной печи при производстве портландцемента.

Сжигание сортированных отходов в цементной печи осуществлялось на установке производительностью 640 тыс. т / год, и считается, что этот способ экономически выгоден, если производительность цементных печей превышает 450 тыс. т / год. Согласно поступившим сообщениям процесс не оказывает отрицательного воздействия на качество цемента. Зола, образуемая при сжигании мусора, в химическом отношении совместима с цементом, и ее добавляют в состав клинкера.

Применение — вращающаяся печь

Применение вращающихся печей для спекания требует соответствующей непрерывной подготовки шихты. Обычно концентрат измельчают в шаровых мельницах с периферийной выгрузкой ( через ситовую ткань), работающих в замкнутом цикле с воздушным сепаратором.

Применение вращающихся печей позволяет получить известь высокого качества, добиться полной механизации процесса производства и внедрить автоматизацию. Однако эти печи отличаются большим расходом топлива, вызываемым значительной потерей тепла с отходящими газами. Для устранения этого недостатка необходимо устанавливать внутри печи и за ней различные теплообменники для подогрева сырья. Наряду с этим необходимы более эффективные, чем барабаны, холодильные устройства для утилизации тепла выгружаемой извести.

Если применение вращающихся печей первоначально было связано с необходимостью обжигать в них мелкие ( до 50 мм) фракции камня, получаемые при разработке известняковых карьеров, то в последнее время благодаря перечисленным достоинствам вращающаяся печь приобретает значение и как основной агрегат для производства извести. Однако по сравнению с шахтной печью она расходует на единицу продукции больше сырья ( из-за его уноса) и топлива даже при использовании устройств для подогрева камня и охлаждения извести, а также требует почти в три раза больше средств на строительство.

Недостатком применения вращающихся печей является протекание в них грануляции материала, которая приводит к замедлению процесса и затрудняет диффузию газов от поверхности частиц через слой лежащего материала, а также незначительная загрузка печи: 10 — 15 % объема.

Например, применением высокопроизводительных вращающихся печей в цементной промышленности обеспечивается большой рост производительности труда и снижение себестоимости продукции.

Эти недостатки могли бы быть устранены применением вращающихся печей непрерывного действия, что, однако, связано с рядом пока еще непреодоленных затруднений.

Эффективная реализация гетерогенной реакции твердое вещество — газ достигается применением вращающихся печей или печей с кипящим слоем.

На рис. 10 представлена схема производства строительного гипса с применением вращающихся печей.

Если отсутствует обычное глинистое сырье, использование щелочесодержащих сырьевых материалов возможно при обеспечении сравнительно более тонкого помола сырьевой смеси, применении вращающихся печей с расширенными зонами кальцинирования и спекания, использовании добавки CaF2 в составе сырьевой смеси.

Если отсутствует обычное глинистое сырье, использование щелочесодержащих сырьевых материалов возможно при обеспечении сравнительно более тонкого помола сырьевой смеси, применении вращающихся печей с расширенными зонами кальцинирования и спекания, использовании добавки CaF2 в составе сырьевой смеси.

Наиболее распространен обжиг глины на шамот во вращающихся печах. Применение вращающейся печи позволяет организовать поточный процесс с высокой степенью механизации и автоматизации, использовать для получения шамота трудноспекающиеся глины и каолины, сочетать, когда это необходимо, обжиг с обогащением.

Для подъема крупнокускового известняка на верх шахтной печи требуется устройство лифтового или скипового подъемников, а также специального приспособления для загрузки камня в печь. В случае же применения вращающейся печи подъем сравнительно мелкого известняка может быть осуществлен более простыми транспортными устройствами, например ковшовым элеватором, а в качестве загрузочного устройства может служить тарельчатый питатель. Более простое загрузочное приспособление вращающейся печи является и более экономичным в эксплуатации по сравнению с подъемниками и загрузочными устройствами шахтных печей.

Оставить комментарий

Пожалуйста, авторизуйтесь чтобы добавить комментарий.
  Подписаться  
Уведомление о